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      常見問題

      壓鑄產品的常見缺陷和對應分析

      文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2018/7/24     瀏覽次數:    


        1.鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡

        產生原因:通往鑄件進口處流道太淺;壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺。) F/ A: [7 f( _
        調整方法:加深澆口流道;減少壓射比壓。


        2.鑄件表面有細小的凸瘤

        產生原因:表面粗糙;型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
        調整方法:拋光型腔;更換型腔或修補。


        3.鑄件表面有推桿印痕,表面不光潔,粗糙

        產生原因:推件桿(頂桿)太長;型腔表面粗糙,或有雜物。
        調整方法:調整推件桿長度;拋光型腔,清除雜物及油污。


        4.鑄件表面有裂紋或局部變形

        產生原因:頂料桿分布不均或數量不夠,受力不均;推料桿固定板在工作時偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使產品變形及產生裂紋;鑄件壁太薄,收縮后變形。
        調整方法:增加頂料桿數量,調整其分布位置,使鑄件頂出受力均衡;調整及重新安裝推桿固定板。


        5.壓鑄件表面有氣孔

        產生原因:潤滑劑太多;排氣孔被堵死,氣孔排不出來。
        調整方法:合理使用潤滑劑;增設及修復排氣孔,使其排氣通暢。


        6.鑄件表面有縮孔

        產生原因:壓鑄件工藝性不合理,壁厚薄變化太大;金屬液溫度太高。
        調整方法:在壁厚的地方,增加工藝孔,使之薄厚均勻;降低金屬液溫度。


        7.鑄件外輪廓不清晰,成不了形,局部欠料

        產生原因:壓鑄機壓力不夠,壓射比壓太低;進料口厚度太大;澆口位置不正確,使金屬發生正面沖擊。

        調整方法:更換壓鑄比壓大的壓鑄機;減小進料口流道厚度;改變澆口位置,防止對鑄件正面沖擊。


        8.鑄件部分未成形,型腔充不滿
        產生原因:壓鑄模溫度太低;金屬液溫度低;壓機壓力太??;金屬液不足,壓射速度太高;空氣排不出來。
        調整方法:提高壓鑄模,金屬液溫度;更換大壓力壓鑄機;加足夠的金屬液,減小壓射速度,加大進料口厚度。


        9.壓鑄件銳角處充填不滿

        產生原因:內澆口進口太大;壓鑄機壓力過??;銳角處通氣不好,有空氣排不出來。
        調整方法:減小內澆口;改換壓力大的壓鑄機;改善排氣系統。


        10.鑄件結構疏松,強度不高

        產生原因:壓鑄機壓力不夠;內澆口太??;排氣孔堵塞。
        調整方法:改換壓力機;加大內澆口;檢查排氣孔,給以修整通氣。


        11.鑄件內有氣孔產生

        產生原因:金屬液流動方向不正確,壓鑄件型腔發生正面沖擊,產生渦流,將空氣包圍,產生氣泡;內澆口太小,金屬液流速過大,在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔,使氣體留在鑄件內;動模型腔太深,通風排氣困難;排氣系統設計不合理,排氣困難。
        調整方法:修正分流錐太小及形狀,防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊;適當加大內澆口;改進模具設計;合理設計排氣孔,增加空氣穴。


        12.鑄件內含雜質

        產生原因:金屬液不清潔,有雜質;合金成分不純;模具型腔不干凈。
        調整方法:澆注進,把雜質及渣清掉;更換合金;清理模具型腔,使之干凈。


        13.壓鑄過程中,金屬液濺出

        產生原因:動、定模間密合不嚴密,間隙較大;鎖模力有夠;壓機動、定模板不平行。
        調整方法:重新安裝模具;加大鎖模力;調整壓鑄機,使動、定模相互平行。
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